Am Produktionsstandort Nürnberg hat MAN Truck & Bus im Beisein des Bayerischen Ministerpräsidenten Dr. Markus Söder und des Staatsministers Hubert Aiwanger seine Batterieproduktion offiziell gestartet. Im Rahmen der Veranstaltung kündigte der Münchner Nutzfahrzeughersteller erstmals die nächste Ausbaustufe seiner Batterieproduktion in Nürnberg an. Zusätzlich zu den bereits investierten rund 100 Mio. Euro in die jetzt gestartete Produktionsanlage werden in den kommenden Jahren weitere rund 150 Mio. Euro in den weiteren Kompetenzaufbau im Bereich der Batterietechnologie sowie die Erhöhung der Wertschöpfungstiefe fließen. Konkret bedeutet das unter anderem, dass bei der nächsten Batteriegeneration neben den Packs, die aus mehreren Modulen bestehen, auch die Module selbst, die mehrere Batteriezellen zusammenfassen, ebenfalls in Nürnberg produziert werden.
Von den angekündigten zusätzlichen Investitionen in Höhe von rund 150 Mio. Euro werden etwa 18 Mio. Euro gefördert. Fördergeber sind dabei sowohl das Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz (BMWK) als auch der Freistaat Bayern. Darüber hinaus fördert der Freistaat Bayern die Weiterentwicklung und Forschung zur Batterietechnologie am MAN-Standort Nürnberg mit rund 30 Mio. Euro. Diese Mittel werden zur Forschung unter anderem in den Bereichen Batteriemontage, Zellchemie und ‑alterung sowie Batteriesicherheit eingesetzt.
Insgesamt werden durch die Investitionen in Nürnberg rund 400 Arbeitsplätze in einer Zukunftstechnologie gesichert und die Transformation des Standorts weiter vorangetrieben. Die in der Batterieproduktion tätigen Mitarbeiter waren zuvor in den Bereichen Motorenmontage, Gießerei oder Logistik eingesetzt und konnten für sich dank Umschulungen ein neues, zukunftssicheres Arbeitsfeld erschließen.
Der Start der Batterieproduktion ist bereits die zweite neue Produktionslinie, die in diesem Jahr in Nürnberg eröffnet wurde. Auch die Produktion der neuesten Generation von MAN-Dieselmotoren, die im neuen Antriebsstrang D30 PowerLion zum Einsatz kommt, ist eine Investition in die Zukunft und sichert viele Arbeitsplätze am Standort. Rund 250 Mio. Euro hat MAN dafür aufgewendet. Aktuell geht MAN davon aus, dass im Jahr 2030 knapp die Hälfte der Lkw in Europa und etwa 90 Prozent der Stadtbusse mit Zero-Emission-Antrieb ausgeliefert werden sollen. Der hocheffiziente, verbrauchsreduzierte Motor D30 wird also noch bis weit in die 2030er-Jahre benötigt werden. Weitere Motorenplattformen und -baureihen werden darüber hinaus im externen Motorengeschäft von MAN langfristig zur Verfügung stehen.
MAN eTruck-Produktion startet im Juni
Am MAN-Standort Nürnberg werden Batteriepacks in drei sogenannten Formfaktoren hergestellt. Ein flacher Formfaktor kommt im MAN Lion’s City E zum Einsatz, dem batterie-elektrischen Stadtbus. Zwei weitere Formate finden Anwendung in den eTrucks MAN eTGL, MAN eTGS und MAN eTGX mit Gesamtgewichten von 12 bis 50 Tonnen. Der Start der Serienproduktion der MAN eTrucks eTGS und eTGX in München ist für Juni dieses Jahres geplant.
In der aktuellen Ausbaustufe können 50.000 Batteriepacks pro Jahr in Nürnberg produziert werden. Das neue Gebäude M50 ist allerdings darauf ausgelegt, dass 100.000 Einheiten pro Jahr hergestellt werden können. Das Hochskalieren der Batterieproduktion erfolgt in Abhängigkeit der Nachfrage nach batterie-elektrischen Fahrzeugen.
MAN setzt in seinen Batterien auf eine NMC-Zellchemie („Nickel-Mangan-Cobalt“), die speziell an den Betrieb von Nutzfahrzeugen angepasst wurde. Das Batteriemanagementsystem (BMS) überwacht im Betrieb kontinuierlich den Zustand der Zellen. Kommt es beispielsweise zu einem unvorhergesehenen Ereignis, sorgt es durch interne Maßnahmen für einen sicheren Zustand. Bei einem Unfall trennt das BMS die Batterie sofort vom Rest des Fahrzeugs (Hochvolt-Notabschaltung). Außerdem hält es die Batteriezellen mithilfe eines intelligenten Heiz- und Kühlsystems immer in einem optimalen Temperaturbereich.
Ein technologisches Highlight in der jetzt startenden Großserienfertigung der Batteriepacks ist die modulare Produktion. Das heißt, MAN arbeitet mit einem System ohne Band und Takt, das mit unterschiedlichen Produktvarianten umgehen und einfach an neue Varianten angepasst werden kann. Die entkoppelten Stationen können unabhängig voneinander betrieben und umgebaut werden, die Batteriepacks fließen abhängig vom individuellen Bedarf und Zustand durchs Produktionssystem. Ermöglicht wird das durch ein hohes Maß an Digitalisierung und Automatisierung im Produktionsfluss und in der Materialbereitstellung, die vollständig automatisiert mit intelligent vernetzten fahrerlosen Transportsystemen (FTS) erfolgt. Somit wird sowohl die notwendige Flexibilität und Wandelbarkeit als auch die wirtschaftliche Herstellung unterschiedlicher Batteriepacks gewährleistet.
100-prozentige Endkontrolle
Jedes Batteriepack durchläuft am Ende der Produktion einen „End of Line“-Test. Im Fokus stehen dabei verschiedene Softwaretests, elektrische Tests wie Laden/Entladen, Überprüfen der vom Lieferanten übermittelten Daten der Batteriezellen und -module sowie ein Leckagetest. Schließlich müssen die kompakten Stromspeicher Wind und Wetter genauso aushalten wie auch einen Dampfstrahler. Dafür durchläuft jede Batterie 23 Prüfprogramme und es werden ca. 400 Prüfparameter aufgenommen. Für jede Batterie wird das individuell dokumentiert. Der Produktionsprozess kann so auch nach 15 Jahren noch nachverfolgt werden.
